W Bexbach, w Saarze, grupa technologiczna Alstom od wielu lat wytwarza łopatki turbin parowych i gazowych. Sama grupa ma wysokie wymagania odnośnie produkcji: procesy powinny być elastyczne, ekonomiczne i ergonomiczne, a jednocześnie jej klienci oczekują dobrej jakości i krótkich terminów realizacji. Stosowane wcześniej do transportu towarów europalety od dawna nie wpisywały się już w naszą koncepcję: były zbyt duże, zbyt ciężkie i zbyt nieporęczne i nie zapewniały ochrony przed opadami i wilgocią. Firma Schoeller Allibert, która jest specjalistą od systemów opakowań wielokrotnego użytku oferowała o wiele bardziej odpowiednie rozwiązanie w postaci składanych, wielkogabarytowych transporterów Magnum HD.
Rewolucja energetyczna stawia przed dostawcami mediów i operatorami elektrowni ogromne wyzwanie: światowe zapotrzebowanie na energię elektryczną rośnie z roku na rok, a jednocześnie coraz bardziej ubożeją zasoby naturalne. Chociaż produkuje się już energię z surowców odnawialnych, nadal nie są one w stanie zaspokoić całego popytu na energię. W związku z tym, tradycyjne elektrownie są nadal niezbędne, ale muszą wykorzystywać cenne paliwa kopalne w jak najbardziej efektywny sposób. Jest to możliwe tylko dzięki nowoczesnej technologii wykorzystywanej zarówno do budowy nowych elektrowni, jak i do modernizacji istniejących obiektów w celu zwiększenia ich wydajności. Jednym z wiodących producentów infrastruktury i urządzeń do wytwarzania energii jest Alstom. Działająca na arenie międzynarodowej grupa przemysłowa, z siedzibą w Paryżu, dostarcza między innymi rozwiązania i usługi dla elektrowni gazowych, węglowych, wodnych, wiatrowych i słonecznych. Około jedna czwarta technologii wykorzystywanej do produkcji energii elektrycznej na całym świecie to technologia Alstom, zaspokajająca zapotrzebowanie energetyczne 1,2 mld gospodarstw domowych. Przedsiębiorstwo zatrudnia 88.000 osób w ponad 100 krajach: 7.600 z nich w 23 zakładach produkcyjnych i dziesięć w przedstawicielstwach handlowych w Niemczech.
Zapotrzebowanie na indywidualne turbiny na całym świecie
Alstom Power, specjalizujący się w rozwoju i budowie elektrowni oraz urządzeń i komponentów dla elektrowni, jest największym oddziałem przedsiębiorstwa. W ofercie Alstom Power znajdują się również turbiny dla zakładów kogeneracyjnych. Są wykorzystywane na całym świecie przez dostawców mediów, zakłady usług komunalnych, niezależnych dostawców energii i w przemyśle. Duża elastyczność reakcji turbin na zmienne obciążenia umożliwia istotne zwiększenie wydajności energetycznej elektrowni. Dzięki koncepcji modułowej Alstom może również dostosować swoje rozwiązania do indywidualnych wymagań każdego użytkownika. Alstom od ponad 25 lat produkuje łopatki (nieruchome i ruchome) do turbin parowo-gazowych w Bexbach, w Saarze. Do zakładów kogeneracyjnych na całym świecie trafiło już ponad sześć milionów łopatek do turbin. Produkcja trwa bez przerwy: Przez całą dobę ultranowoczesny park maszynowy przetwarza różne materiały takie jak metale żelazne, superstopy na bazie tytanu i niklu, z których wytwarzane są łopatki o długości od 15 do 1200 milimetrów. Zapotrzebowanie na surowce wynosi ponad 1.000 ton rocznie.
Wysyłki materiału na paletach nie są idealnym rozwiązaniem
“Metale są dostarczane w bardzo różnych formach” – mówi Rudolf Schiess, Dyrektor Zaopatrzenia i Logistyki w Alstom Power AG w Bexbach, oprowadzając nas po zakładzie. “Na przykład, w postaci płaskowników walcowanych, profili ciągnionych oraz odkuwek lub odlewów.” Przez długi czas firma stosowała drewniane i plastikowe palety do transportu komponentów. Jednak, takie palety miały swoje wady: “Paleta zazwyczaj posiada oddzielną ramę zabezpieczającą ładunek” – przypomina Schiess. “Montaż i demontaż tej dwuczęściowej konstrukcji był dla naszych pracowników bardzo żmudną i czasochłonną czynnością.” Ponieważ palety nie miały żadnego przykrycia, metalowe części nie były zabezpieczone przed wpływami atmosferycznymi, opadami i wilgocią. W wielu przypadkach prowadziło to do zanieczyszczenia i uszkodzeń materiału. Ponadto, transportery wsadu o wymiarach 1200 x 800 mm były za duże do wewnętrznych procesów produkcji. “Posiadamy niezwykle bogaty asortyment produktów – a mamy mało miejsca” – wyjaśnia Schiess. “Dlatego, palety często utrudniały przejście. Poza tym, w wąskich alejkach trudno było manewrować wózkiem widłowym. ”W związku z tym, osoby odpowiedzialne w Alstom zdecydowały się na zastąpienie palet bardziej odpowiednim systemem. Poszukując takiego rozwiązania, natknęli się na pojemniki składane specjalizującej się w opakowaniach wielokrotnego użytku firmy Schoeller Allibert. Znane również jako skrzyniopalety składane (FLC), wykonane są z wysokiej jakości wytrzymałego plastiku, a ich dno i zamknięte ściany boczne są trwale połączone. Puste skrzyniopalety można w prosty sposób złożyć, redukując potrzebną powierzchnię do minimum. “Po złożeniu pojemniki FLC zajmują o 60 procent mniej powierzchni” mówi Anne Schwab odpowiedzialna za ten projekt w firmie Schoeller Allibert. “W wyniku tego, transportery można składować i przewozić niskim kosztem.”
Lekkie rozwiązanie do ciężkich ładunków
Firma Alstom zdecydowała się na pojemniki FLC typu Magnum HD, o połowę mniejsze od europalety, o wymiarach 800 x 600 mm i wysokości 680 milimetrów. Pojemniki te są przeznaczone w szczególności do ciężkich ładunków, a ich udźwig wynosi do 700 kg – to wystarczy do transportu ciężkich metalowych części bez żadnych problemów. Jednocześnie, ważą tylko 18 kilogramów. Oznacza to, że są bardzo lekkie i łatwe do przenoszenia. “Nasi pracownicy z łatwością mogą samodzielnie montować i demontować wielkogabarytowe pojemniki – i to o wiele szybciej niż w przypadku wcześniej używanych palet z ramą” – z zadowoleniem stwierdza Schiess. “Jednak, niewielki ciężar nie tylko ułatwia przeładunek, ale również zmniejsza koszty transportu” – dodaje Schwab. Kompaktowe pojemniki doskonale wpasowują się w procesy produkcyjne w Alstom. Szczególnie istotną zaletą jest niewielka powierzchnia, jaką zajmują: “Pojemniki zajmują o połowę mniej powierzchni niż europalety” – wyjaśnia Schiess. “Oznacza to, że potrzebujemy o wiele mniej miejsca do ich składowania niż wcześniej.” Tam, gdzie wcześniej stała jedna paleta, teraz mieszczą się dwa pojemniki FLC – co zwiększa elastyczność i skraca okres realizacji zamówień, gdyż pracownik może umieścić więcej różnych produktów bezpośrednio na liniach produkcyjnych. Ponadto, w przypadku ograniczonej przestrzeni produkcyjnej lepszym rozwiązaniem są skrzyniopalety. “Nasi operatorzy wózków widłowych mogą transportować pojemniki w halach o wiele łatwiej bez potrzeby martwienia się o uderzanie w narożniki” – stwierdza Schiess.
Czyste, bezpieczne i przyjazne dla środowiska
Aby zabezpieczyć surowiec na łopatki turbiny przed wilgocią, każdy z pojemników Magnum-HD wyposażony jest w zdejmowaną pokrywę. Dodatkowo, skrzyniopalety można łatwo i szybko umyć, gdyż posiadają gładką, plastikową powierzchnię. “Zanieczyszczenia i uszkodzenia – na przykład spowodowane przez rdzę – są praktycznie niemożliwe,” zauważa Schiess podczas kontroli nowego pojemnika. “Dlatego mamy mniej złomu i możemy zapewnić niezmiennie wysoką jakość produktu i niższe koszty.” Ponadto, pojemniki plastikowe są o wiele bardziej wytrzymałe niż używane wcześniej palety. “Jest to dobre nie tylko z punktu widzenia budżetu, ale również ochrony środowiska,” podkreśla dyrektor zaopatrzenia. Składane skrzyniopalety Schoeller Allibert umożliwiły firmie Alstom zorganizowanie procesu produkcji w zakładzie w Bexbach tak, żeby był bardziej ekonomiczny, ergonomiczny, szybszy i bezpieczniejszy. “Nowe rozwiązanie poprawia naszą wydajność pod wszelkimi względami: Nasza produkcja stała się bardziej elastyczna, udało nam się oszczędzić koszty transportu, przeładunek stał się łatwiejszy dla naszych pracowników, a nasi klienci otrzymują jak zwykle wysokiej jakości wyroby gotowe” – Schiess z zadowoleniem podsumowuje sukces przedsięwzięcia. “Dlatego można naprawdę stwierdzić, że to rozwiązanie jest korzystne dla wszystkich. “