In Bexbach, Saarland, produceert de Alstom-groep al vele jaren bladen en schoepen voor stoom- en gasturbines. De zelf opgelegde eisen voor de productie zijn hoog: de processen moeten flexibel, economisch en ergonomisch zijn en tegelijkertijd verwachten klanten goede kwaliteit en korte levertijden. De eerder gebruikte Euro-pallets voor het transport van goederen hebben hun praktische toepasbaarheid voor ons concept al lang overschreden: de dragers waren te groot, te zwaar en te onhandig en boden bovendien geen bescherming tegen regen en vocht. Een veel geschiktere oplossing werd geleverd door de specialist in herbruikbare verpakkingssystemen, Schoeller Allibert - met de opvouwbare grote laadcarriers Magnum HD.
De energierevolutie vormt een grote uitdaging voor nutsbedrijven en exploitanten van energiecentrales: de wereldwijde vraag naar elektriciteit neemt elk jaar toe, terwijl natuurlijke hulpbronnen steeds schaarser worden. Hoewel hernieuwbare energieën al in opkomst zijn, kunnen ze nog lang niet aan de volledige vraag voldoen. Conventionele energiecentrales blijven daarom onmisbaar, maar moeten de waardevolle fossiele brandstoffen zo efficiënt mogelijk gebruiken. Dit is alleen mogelijk met moderne technologie die wordt gebruikt bij zowel de bouw van nieuwe energiecentrales als de modernisering van bestaande faciliteiten, waardoor een hoge efficiëntie kan worden bereikt.
Een van de belangrijkste fabrikanten van faciliteiten en apparatuur voor energieopwekking is Alstom. De internationaal opererende industriële groep, met het hoofdkantoor in Parijs, biedt oplossingen en diensten aan voor gas-, steenkool-, waterkracht-, wind- en zonne-energiecentrales. Ongeveer een kwart van de wereldwijd gebruikte technologie voor elektriciteitsproductie is technologie van Alstom - dit komt overeen met de energiebehoefte van 1,2 miljard huishoudens. Het bedrijf heeft ongeveer 88.000 medewerkers in ongeveer 100 landen, waarvan 7.600 op 23 locaties en tien verkoopkantoren in Duitsland.
Individuele turbines gevraagd over de hele wereld
De afdeling Alstom Power, die gespecialiseerd is in de ontwikkeling en bouw van energiecentrales en de bijbehorende apparatuur en componenten, vertegenwoordigt de grootste tak van het bedrijf. Het portfolio van Alstom Power omvat ook turbines voor gecombineerde cycluscentrales. Deze worden wereldwijd gebruikt door nutsbedrijven, gemeentelijke nutsbedrijven, onafhankelijke energieaanbieders en de industrie. Door de hoge flexibiliteit waarmee de turbines reageren op de fluctuerende werkbelasting, verbeteren ze de energie-efficiëntie van energiecentrales aanzienlijk. Met een modulair concept kan Alstom zijn oplossingen ook aanpassen aan de individuele eisen van elke gebruiker.
De bladen en schoepen voor stoom- en gasturbines worden al meer dan 25 jaar door Alstom geproduceerd in Bexbach, Saarland. Meer dan zes miljoen turbinebladen hebben al hun weg gevonden naar gas-, stoom- en gecombineerde cycluscentrales over de hele wereld. De productie stopt nooit: rond de klok verwerkt een ultramodern machinepark verschillende materialen zoals ferrometalen, titanium en op nikkel gebaseerde superlegeringen voor bladen van 15-1200 millimeter lengte. De vraag naar grondstoffen bedraagt meer dan 1.000 ton per jaar.
Pallets voor materiaalverzending zijn niet ideaal
"Tijdens een rondleiding door de faciliteit zegt Rudolf Schiess, Manager Inkoop & Logistiek bij Alstom Power AG in Bexbach, "De metalen komen in zeer verschillende vormen aan. Bijvoorbeeld als gewalste platte staven, getrokken profielmateriaal, evenals gesmede of gegoten blanco's." Om de componenten te vervoeren moest het bedrijf lang vertrouwen op houten en plastic pallets. Die hadden echter enkele nadelen: "De pallet kwam meestal met een apart frame om de lading te beveiligen," herinnert Schiess zich. "Het in elkaar zetten en uit elkaar halen van deze tweedelige constructie bleek erg tijdrovend en lastig voor onze werknemers." Aangezien de pallets geen deksel hadden, waren de metalen onderdelen ook niet beschermd tegen weer, regen en vochtigheid. Dit leidde herhaaldelijk tot verontreiniging en schade. Bovendien waren de ladingdragers met de afmetingen 1200 x 800 mm te groot voor de interne productieprocessen. "We hebben een zeer groot productassortiment - en weinig ruimte," legt Schiess uit. "Daarom stonden de pallets vaak in de weg. Bovendien waren ze moeilijk te manoeuvreren door de smalle paden met de vorkheftruck."
De verantwoordelijken bij Alstom besloten daarom om de dragers te vervangen door een meer geschikt systeem. Op zoek naar zo'n oplossing kwamen ze uit bij de opvouwbare bulkcarriers van de specialisten in herbruikbare verpakkingen, Schoeller Allibert. De ook bekend als Foldable Large Container (FLC) bestaan uit hoogwaardig en duurzaam plastic, de vloer en de gesloten zijwanden zijn op een vaste manier verbonden. Bij leegte kunnen ze gemakkelijk worden opgevouwen, waardoor de ruimtebehoefte tot een fractie wordt teruggebracht. "Een FLC neemt ongeveer 60 procent minder ruimte in beslag wanneer het is opgevouwen," weet Anne Schwab, die verantwoordelijk was voor het project bij Schoeller Allibert. "Als gevolg hiervan kunnen de ladingdragers tegen lage kosten worden opgeslagen en vervoerd."
Lichtgewicht oplossing voor zware lasten
Alstom koos voor de FLC van het type Magnum HD, half zo groot als een euro-pallet, met afmetingen van 800 x 600 mm en een hoogte van 680 millimeter. Deze containers zijn speciaal ontworpen voor zware lasten en dragen tot wel 700 kg - voldoende om de zware metalen onderdelen zonder problemen te transporteren. Tegelijkertijd wegen ze slechts 18 kilogram en zijn ze daarom zeer licht en gemakkelijk te hanteren. "Onze medewerkers kunnen de grote containers gemakkelijk zelf monteren en demonteren - en dat veel sneller dan de pallets met het raamwerk eerder", zegt Schiess blij. "Het lage gewicht vereenvoudigt niet alleen de handling, het verlaagt ook de transportkosten", voegt Schwab toe.
De compacte containers passen perfect in de productieprocessen bij Alstom. Vooral het kleinere oppervlak biedt aanzienlijke voordelen: "De containers nemen slechts de helft van de ruimte in beslag in vergelijking met de eerder gebruikte Euro pallets", specificieert Schiess. "Dit betekent dat we veel minder opslagruimte nodig hebben dan voorheen." Waar voorheen één pallet stond, passen nu twee FLC's - wat zorgt voor meer flexibiliteit en kortere doorlooptijden, omdat de werknemer meer verschillende producten direct bij de productielijnen kan opslaan. Ook voor de beperkte ruimte in de productie zijn de bulkcontainers geschikter. "Onze heftruckbestuurders kunnen de containers veel gemakkelijker door de hallen vervoeren zonder zich zorgen te hoeven maken over botsingen met hoeken", rapporteert Schiess.
Schoon, veilig en milieuvriendelijk
Om het ruwe materiaal voor de turbinebladen te beschermen tegen vocht, is elke Magnum-HD-container voorzien van een afneembaar deksel. Bovendien kunnen de bulkdragers gemakkelijk en snel worden schoongemaakt dankzij hun gladde plastic oppervlak. "Verontreiniging en schade - bijvoorbeeld door roest - zijn hierdoor praktisch onmogelijk," merkt Schiess op terwijl hij een nieuwe container inspecteert. "We hebben daardoor minder afval en kunnen een consistent hoge productkwaliteit garanderen tegen lagere kosten." Bovendien zijn de plastic containers veel duurzamer dan de eerder gebruikte pallets. "Dit is niet alleen goed voor het budget, maar ook voor het milieu," glimlacht de inkoopmanager.
Met de opvouwbare bulkdragers van Schoeller Allibert kon Alstom de productieprocessen op de locatie Bexbach veel economischer, ergonomischer, sneller en veiliger maken. "Met de nieuwe oplossing zijn we op alle vlakken efficiënter: we zijn flexibeler in de productie, kunnen kosten besparen in transport, onze werknemers hebben aanzienlijke voordelen bij het hanteren van de containers en onze klanten ontvangen de afgewerkte producten nog sneller in de gebruikelijke hoge kwaliteit," is Schiess verheugd over het succes van het project. "Je kunt dus eigenlijk zeggen: iedereen profiteert ervan."