Faltbare Großladungsträger von Schoeller Allibert optimieren Turbinenschaufelfertigung bei Alstom

Im saarländischen Bexbach fertigt der Technologiekonzern Alstom seit vielen Jahren Lauf- und Leitschaufeln für Dampf- und Gasturbinen. Die eigenen Ansprüche an die Produktion sind hoch: Flexibel, wirtschaftlich und ergonomisch sollen die Abläufe sein, gleichzeitig erwarten die Kunden gute Qualität und kurze Lieferzeiten. Die bisher für den Materialtransport verwendeten Euro-Paletten passten da schon lange nicht mehr ins Konzept: Zu groß, zu schwer und zu unhandlich waren die Ladungsträger, zudem boten sie keinerlei Schutz vor Regen oder Nässe. Eine deutlich geeignetere Lösung lieferte der Spezialist für Mehrweg-Verpackungssysteme Schoeller Allibert – mit den faltbaren Großladungsträgern Magnum HD.

Die Energiewende stellt Versorgungsunternehmen und Kraftwerksbetreiber vor eine große Herausforderung: Der weltweite Stromverbrauch steigt Jahr für Jahr, gleichzeitig werden die natürlichen Ressourcen immer knapper. Erneuerbare Energien sind zwar bereits auf dem Vormarsch, können aber noch lange nicht den gesamten Bedarf abdecken. Konventionelle Kraftwerke bleiben daher bis auf weiteres unverzichtbar, müssen aber die wertvollen fossilen Brennstoffe so effizient wie möglich nutzen. Möglich ist dies nur mit moderner Technologie, die sowohl beim Bau neuer Elektrizitätswerke als auch bei der Modernisierung bestehender Anlagen eingesetzt wird und mit der sich ein entsprechend hoher Wirkungsgrad erzielen lässt.

Einer der führenden Hersteller von Anlagen und Produkten für die Stromerzeugung ist Alstom. Der international tätige Industriekonzern mit Hauptsitz in Paris bietet unter anderem Lösungen und Dienstleistungen für Gas-, Kohle-, Wasser-, Wind- und Solarkraftwerke. Bei etwa einem Viertel der weltweiten Stromerzeugung ist Technologie von Alstom im Einsatz – das entspricht dem Energiebedarf von 1,2 Milliarden Haushalten. Das Unternehmen beschäftigt 88.000 Menschen in rund 100 Ländern, 7.600 davon an 23 Standorten und zehn Vertriebsniederlassungen in Deutschland.

Individuelle Turbinen weltweit gefragt

Der Geschäftsbereich Alstom Power, der auf die Entwicklung und den Bau von Kraftwerken sowie den dazugehörigen Anlagen und Komponenten spezialisiert ist, stellt den größten Zweig des Unternehmens dar. Zum Portfolio von Alstom Power gehören auch Turbinen für Gas- und Dampfkraftwerke. Diese kommen weltweit bei Versorgungsunternehmen, Stadtwerken, unabhängigen Stromerzeugern und in der Industrie zum Einsatz. Durch die hohe Flexibilität, mit der die Turbinen auf schwankende Auslastung reagieren, verbessern sie die Energieeffizienz der Kraftwerke deutlich. Mit einem modularen Konzept kann Alstom seine Lösungen zudem individuell an die Anforderungen der Anwender anpassen.

Die Lauf- und Leitschaufeln für die Dampf- und Gasturbinen fertigt Alstom seit mehr als 25 Jahren im saarländischen Bexbach. Mehr als sechs Millionen Turbinenschaufeln haben von hier aus schon den Weg in Gas-, Dampf- und Kombikraftwerke in aller Welt gefunden. Die Produktion steht niemals still: Rund um die Uhr verarbeitet ein hochmoderner Maschinenpark verschiedene Werkstoffe wie Eisenmetalle, Titan und nickelbasierte Superlegierungen zu Schaufelblättern von 15 bis 1200 Millimetern Länge. Der Bedarf an Rohmaterial beträgt jährlich mehr als 1.000 Tonnen.

Paletten für Materialtransport nicht optimal geeignet

„Die Metalle kommen in ganz unterschiedlicher Form bei uns an“, beschreibt Rudolf Schiess, Manager Procurement & Logistic bei der Alstom Power AG am Standort Bexbach, bei einem Rundgang über das Gelände. „Etwa als gewalzte Flachstäbe, gezogenes Profilmaterial sowie geschmiedete oder gegossene Rohlinge.“ Zum Transport der Komponenten war das Unternehmen lange Zeit auf Holz- und Kunststoffpaletten angewiesen. Die hatten jedoch einige Nachteile: „Die Paletten kamen meist mit einem separaten Rahmen für die Ladungssicherung“, erinnert sich Schiess. „Diese zweiteilige Konstruktion auf- und abzubauen war für unsere Mitarbeiter sehr mühsam und zeitaufwendig.“ Da die Paletten keinerlei Abdeckung besaßen, waren die Metallteile auch nicht vor Witterung, Regen und Feuchtigkeit geschützt. Das sorgte immer wieder für Verunreinigungen und Beschädigungen. Zudem waren die Ladungsträger mit den Abmessungen 1200 x 800 Millimeter für die internen Produktionsabläufe zu groß. „Wir haben ein sehr großes Artikelspektrum – und wenig Platz“, erläutert Schiess. „Deshalb standen die Paletten oft im Weg. Auch ließen sie sich mit dem Stapler nur schwer durch die engen Gassen manövrieren.“

Die Verantwortlichen bei Alstom entschlossen sich deshalb dazu, die Ladungsträger durch ein geeigneteres System zu ersetzen. Auf der Suche nach einer solchen Lösung stießen sie auf die faltbaren Großladungsträger des Spezialisten für Mehrweg-Verpackungen Schoeller Allibert. Die auch Foldable Large Container (FLC) genannten Behälter bestehen aus hochwertigem und robustem Kunststoff, der Boden und die geschlossenen Seitenwände sind fest miteinander verbunden. Im Leerzustand lassen sie sich einfach zusammenklappen oder -falten, wodurch sich ihr Platzbedarf auf einen Bruchteil reduziert. „Rund 60 Prozent weniger Raum nimmt ein FLC im gefalteten Zustand ein“, weiß Anne Schwab, die bei Schoeller Allibert für das Projekt verantwortlich war. „Dadurch lassen sich die Ladungsträger kostengünstig lagern und transportieren.“

Leichte Lösung für schwere Lasten

Alstom entschied sich für die FLC des Typs Magnum HD im halben Euro-Palettenmaß 800 x 600 Millimeter und mit einer Höhe von 680 Millimetern. Diese Behälter sind speziell für schwere Lasten ausgelegt und tragen bis zu 700 Kilogramm – genug, um auch die schweren Metallteile problemlos zu transportieren. Gleichzeitig wiegen sie gerade einmal 18 Kilogramm und sind damit sehr leicht und gut zu handhaben. „Unsere Mitarbeiter können die Großladungsträger mühelos alleine auf- und abbauen – und das deutlich schneller als bisher die Paletten mit Rahmen“, freut sich Schiess. „Das niedrige Eigengewicht erleichtert jedoch nicht nur das Handling, es reduziert auch die Transportkosten“, ergänzt Schwab.

Die kompakten Behälter fügen sich optimal in die Produktionsabläufe bei Alstom ein. Vor allem die geringere Grundfläche bietet deutliche Vorteile: „Die Container nehmen nur halb so viel Platz ein wie die bisher eingesetzten Euro-Paletten“, verdeutlicht Schiess. „Das bedeutet, dass wir weitaus weniger Lagerfläche benötigen als bisher.“ Wo früher eine Palette stand, passen nun zwei FLC hin – das sorgt für mehr Flexibilität und kürzere Durchlaufzeiten, da die Mitarbeiter zum Beispiel mehr unterschiedliche Artikel direkt an den Produktionslinien bevorraten können. Auch für die beengten Platzverhältnisse in der Fertigung sind die Großladungsträger besser geeignet. „Unsere Staplerfahrer können die Behälter viel einfacher durch die Hallen transportieren, ohne ständig Sorge zu haben, irgendwo anzuecken“, berichtet Schiess.

Sauber, sicher, umweltfreundlich

Um das Rohmaterial für die Turbinenschaufeln vor Feuchtigkeit zu schützen, ist jeder der Magnum-HD-Behälter mit einem abnehmbaren Deckel ausgestattet. Zudem lassen sich die Großladungsträger dank ihrer glatten Kunststoffflächen einfach und schnell reinigen. „Verunreinigungen und Schäden – etwa durch Rost – sind damit so gut wie ausgeschlossen“, bemerkt Schiess, während er einen der neuen Behälter inspiziert. „Wir haben dadurch weniger Ausschussware und können bei niedrigeren Kosten eine gleichbleibend hohe Produktqualität sicherstellen.“ Darüber hinaus sind die Kunststoffcontainer deutlich langlebiger als die bisher verwendeten Paletten. „Das ist nicht nur gut fürs Budget, sondern auch für die Umwelt“, schmunzelt der Einkaufsleiter.

Mit den faltbaren Großladungsträgern von Schoeller Allibert konnte Alstom den Produktionsablauf am Standort Bexbach deutlich wirtschaftlicher, ergonomischer, schneller und sicherer gestalten. „Mit der neuen Lösung sind wir in allen Belangen effizienter: Wir sind flexibler in der Fertigung, können Kosten beim Transport einsparen, unsere Mitarbeiter haben erhebliche Vorteile beim Handling, und unsere Kunden erhalten die fertigen Produkte noch schneller in gewohnt hoher Qualität“, ist Schiess vom Erfolg des Projekts begeistert. „Man kann also tatsächlich sagen: Es profitieren alle davon.“

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